近日，一項(xiàng)針對(duì)富鍺硫化鋅精礦濕法冶煉的深度凈化——長(zhǎng)周期電積—機(jī)械剝鋅技術(shù)，大幅提高了資源綜合利用率，在國(guó)內(nèi)率先實(shí)現(xiàn)鋅長(zhǎng)周期電積，并首次成功實(shí)現(xiàn)機(jī)械剝鋅。這項(xiàng)技術(shù)是由云南冶金集團(tuán)總公司自主研發(fā)的。

 

據(jù)悉，我國(guó)鋅冶金工業(yè)近年發(fā)展迅速，鋅年產(chǎn)量達(dá)270萬(wàn)噸以上，是國(guó)際上最大的鋅生產(chǎn)國(guó)。隨著我國(guó)工業(yè)的快速發(fā)展，國(guó)內(nèi)對(duì)鋅的需求也明顯增加，2005年全國(guó)鋅消費(fèi)量達(dá)308萬(wàn)噸，缺口30余萬(wàn)噸。因此，高起點(diǎn)、低能耗、低污染地發(fā)展我國(guó)鋅冶金生產(chǎn)十分必要。

 

濕法煉鋅是世界鋅冶金的主流技術(shù)，其發(fā)展趨勢(shì)是在提高有價(jià)金屬綜合回收率的同時(shí)，通過(guò)設(shè)備大型化，過(guò)程連續(xù)化、自動(dòng)化和機(jī)械化，減少環(huán)境污染，降低物耗和能耗。中國(guó)的濕法煉鋅工藝水平和規(guī)模近年來(lái)有了很大提高，但距國(guó)際先進(jìn)水平尚有一定差距。國(guó)外先進(jìn)水平的濕法煉鋅廠通常采用長(zhǎng)周期鋅電積(36～72小時(shí))、機(jī)械化剝鋅，而我國(guó)鋅電積周期皆為24小時(shí)，均采用人工剝鋅，極板消耗大，勞動(dòng)強(qiáng)度大，勞動(dòng)生產(chǎn)率低，煉鋅廠的整體機(jī)械化和自動(dòng)化水平不高，析出的陰極鋅片厚度很難達(dá)到3毫米以上，無(wú)法滿足機(jī)械剝鋅機(jī)組的技術(shù)要求。另外，常規(guī)低鍺浸出液的深度凈化技術(shù)也可借鑒國(guó)外技術(shù)，但在富鍺復(fù)雜鋅精礦高效綜合利用及高鍺溶液的深度凈化方面，沒(méi)有產(chǎn)業(yè)經(jīng)驗(yàn)可循。

 

為此，云南冶金集團(tuán)總公司自主研發(fā)了針對(duì)富鍺硫化鋅精礦濕法冶煉的深度凈化——長(zhǎng)周期電積—機(jī)械剝鋅技術(shù)，采用選擇性浸出工藝，實(shí)現(xiàn)了鋅與鍺等雜質(zhì)的分離，有效解決鍺走向分散的難題，提高了鍺回收率；通過(guò)對(duì)凈化工藝的研究開發(fā)與優(yōu)化組合，實(shí)現(xiàn)了浸出液深度凈化，雜質(zhì)含量降低一個(gè)數(shù)量級(jí)以上；同時(shí)，研發(fā)的長(zhǎng)周期電積工藝與關(guān)鍵設(shè)備及復(fù)配膠質(zhì)改性電積添加劑等專有技術(shù)，解決了電積時(shí)間延長(zhǎng)電效嚴(yán)重下降的難題，電積周期48小時(shí)以上仍保持電流效率不下降，鋅片的厚度達(dá)3毫米以上，滿足了機(jī)械剝鋅的技術(shù)要求；通過(guò)對(duì)引進(jìn)剝鋅機(jī)的改進(jìn)，改善了設(shè)備性能，縮短了維護(hù)、檢修耗時(shí)，提高了有效工作率，剝鋅成功率提高到90%以上。

 

據(jù)悉，從2005年8月至今，云南冶金集團(tuán)總公司在曲靖有色基地建成的年產(chǎn)10萬(wàn)噸鋅廠已實(shí)現(xiàn)鋅浸出率大于87%，直收率大于86%，冶煉回收率大于96%，熔鑄直收率98.5%，鍺在中浸渣中的沉淀率大于96%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高5倍以上等指標(biāo)，為云南有色金屬支柱產(chǎn)業(yè)的發(fā)展和地方經(jīng)濟(jì)騰飛作出了積極貢獻(xiàn)。